瑪瑞斯 :如何將增材制造融合到傳統制造中

在制造業，我們正處于一個關鍵時刻。熟悉增材制造的公司知道他們可以通過3D打印產生影響。這項技術帶來了切實的好處，比如生產靈活性、設計自由度、定制化和快速上市時間。增材制造的價值已不再存疑；那場辯論已成過去。現在，公司們正在疑惑的是：“我們如何將增材制造與傳統生產工作流程結合起來，并克服與之相關的一些常見問題？”

增材制造并不是一項新技術。它已然是一項比較可靠的技術，并且存在了幾十年。然而，盡管增材制造的好處不可否認，但由于各種障礙和挑戰，公司仍然難以在采用這項技術的過程中達成最終目標。

我們對美國、德國和日本的327家大型制造公司進行了一項獨立調查，以更好地了解這種對3D打印的心態轉變，以及到底是什么阻礙了公司的步伐。在該調查中，五分之四的受訪者發現，諸如質量問題和生產效率不足等挑戰仍然存在于他們的運營中。

但這些挑戰是否是基于現實？還是基于3D打印的常見誤區，例如：
1、公司必須在增材制造和傳統制造之間進行選擇，它只對復雜零件或工藝有用。
2、有效地將增材制造集成到您的生產工作流程中比堅持傳統方法更需要技術。
3. 不可能確保3D打印零件的一致質量，并在數字化、分布式制造工作流程中保持數據安全。

是時候一勞永逸地解決這些問題了。

增材制造和傳統制造技術是互補的
一些公司對于將增材制造整合到他們的業務中持謹慎態度，原因有很多：缺乏專業知識、擔心增加設備成本、認為復雜度高、材料使用和對改變的普遍抵觸心理等。然而，在大多數情況下，將增材制造和傳統制造結合起來生產不僅能增加效率、降低成本，而且只需具備一定的相關知識就能輕松實現。

增材制造在簡化復雜零件和工藝方面比傳統制造更加具有優勢。Materialise Mindware的創新經理Mathieu Cornelis表示：“某些客戶被增材制造用于復雜部件的案例所吸引。他們審視技術復雜性，并認為增材制造是解決某些問題的可行方案，比如維持可靠的供應鏈。現在，越來越多的客戶意識到，增材制造在簡單部件中的使用也帶來了更重要的經濟效益。”

像這種重新設計的吸盤夾具這樣對生產進行的小改變可以產生重大的積極影響。

對于壽命短、需要最低訂單數量和長交貨時間的常被忽視的小零件，反而更會從3D打印中獲益。一個案例是GE航空將他們著名的燃油噴嘴以一體化方式3D打印，生產的零件現在與傳統制造的零件相比輕了63%。

另一個例子是當Signify（當時稱為飛利浦照明）重新設計了一個持續運行數年而從未出現故障的燈座支架和吸盤夾具，每年實現了約89,000歐元的成本節省。

增材制造和混合生產模型對需要迅速獲得備件的行業也非常理想，比如航空業。例如，我們與獲得EASA認證的設計組織Expleo合作，開發了一種3D打印的修復套件，可以修復并加固波音737上的缺陷飛機板。

此外，增材制造和混合生產模型創造的真正的價值，可能會改變整個行業。眼鏡和助聽器行業是其轉變能力的例證。

Phonak使用3D打印和定制軟件將通常需要非常多的勞動力來數字化。不到五年的時間，該行業過渡到了一種數字化的方法，將個性化的3D打印外殼與傳統的電子插件結合起來。

相比之下，眼鏡品牌正在生產定制3D打印框架，并設計與傳統制造框架并存的3D定制眼鏡。某些品牌甚至使用生物基材料來降低開支、縮短交貨時間，并提高產品性能——將“快速、可持續時尚”帶給公眾。

這些案例說明了當增材制造和傳統制造同時使用時效果非常棒。憑借一定的專業知識，并正確地應用，混合生產模型比僅使用傳統工作流程或建立整個3D打印工廠更為有效。這種模型利用增材制造幫助公司實現快速增長或幫助組織內部進行結構重組。

使用3D打印軟件創新，輕松地將增材制造整合到您的生產中

將增材制造整合到您的生產中并不需要復雜。過程創新——重新設計工具、結合工作步驟或以增材制造的方式做一些小改變——不是技術性的，而且提供了快速的投資回報率（ROI）。混合制造模型為公司提供了在保持組裝線一致性的同時調整工具或產品的靈活性。這降低了成本和干擾，降低了生產工作流程的風險。

在沃爾沃的案例中，我們共同創造了一個減重64%的膠粘夾具，可以在兩周內交付，價格幾乎是之前夾具的一半。

遵循方法論/增材制造戰略并定義您的業務驅動因素將有助于最大限度地發揮增材制造的潛力。因此，公司應考慮是否具備內部專業知識和設備，或是完全外包，還是與具有幾十年增材制造經驗的供應商合作。

另一種公司加快整合過程的方法是使用專用的3D打印軟件。軟件支持增材制造生產的每個階段，而且沒有它，持續生產是幾乎不可能的。我們的自研軟件憑借著幾十年的軟件開發經驗得以在行業內保持領先。它驅動著我們的增材制造的產品，因此每天都在接受考驗。此外，各個行業的許多公司都依靠我們的解決方案，來無縫自動化他們的增材制造工作流程。

像Materialise CO-增材制造軟件平臺這樣的平臺進一步簡化了整合混合制造模型的過程，通過讓公司全面了解和控制其增材制造工作流程的各個方面。結合創新和3D打印，將增材制造和傳統制造同時整合到工廠生產線上會變得如此輕松。

增材制造和智能分布式制造的質量控制不需要復雜化

最近，我們看到了系統性沖擊揭示了傳統、集中式生產模式的脆弱性。公司必須逐漸過渡到數字化、分布式制造，以實現完全連接的供應鏈，從而降低環境、社會或地緣政治風險。例如，當CNC工業的供應鏈陷入停頓時，通過使用3D打印縮短交貨時間，減小了交付的風險，防止了可能損失18.9萬歐元。

與此同時，制造公司可以利用混合生產模型幫助他們慢慢過渡，在適當時將增材制造應用到他們的工作流程中。事實上，一些已經利用數字供應鏈與專業增材制造合作伙伴的行業包括：

1、航空維修和保養（MRO）
2、石油和天然氣備件生產
3、汽車業中的生產外包和知識產權開發
4、消費品大規模個性化
5、醫療領域的患者特定部件

像上述提到的這些要求嚴格的行業，需要高度一致的高質量最終產品。eVTOL初創公司LIFT利用我們認證的增材制造工藝和材料，為他們的HEXA飛機生產了100多個飛行準備部件，幫助他們的飛機在不到13個月的時間內起飛。

 

LIFT團隊努力設計了一款任何人都可以駕駛的飛機。他們使用增材制造創建了諸如ENDY支架等組件，這是他們安全功能的關鍵部分，重量減輕了約40%。

為了未來保護供應鏈并確保質量可持續，許多企業已轉向分布式制造。但是，要使這種生產環境成功運行，有個至關重要的東西——數據。只有當公司確信其設計數據保持安全時，多地智能制造才能真正開始應用。

使用安全的數字制造平臺確保合適的人員能夠訪問合適的數據。這需要感謝Identify3D，CO-增材制造對平臺內的所有數據進行了加密，使用戶可以在內部設施和分布式制造網絡中安全打印。

安全的分布式制造使公司對3D打印過程擁有更多的控制和可見性，使其在多個生產現場更加高效、可靠和可重復，從而使全球供應鏈受益。

那些計劃將3D打印零件的生產擴大到數千或數百萬個的制造商需要優化和調整他們獨特的打印過程。

緊跟增材制造的步伐：緩慢的革命
3D打印和傳統制造之間的壁壘正在消失。增材制造現在被視為制造業的一個增長趨勢，僅次于數字化、人工智能（AI）和機器人技術。我們的94%受訪者計劃在未來12個月內增加對增材制造的使用。擁有正確的專業知識可以消除關于將增材制造整合到現有生產流程的常見誤解。即使是快速的增材制造采用評估也會產生巨大影響，讓您重新回到正軌。緩慢的革命正在加速。采用混合生產模型是確保您保持前進的一個方式。

來源： Materialise 瑪瑞斯