布加迪極限測試金屬3D打印制動卡鉗
發表時間：2018年12月27日瀏覽量：
原標題：布加迪極限測試金屬3D打印制動卡鉗，為批量生產鋪路
2018年初，南極熊報道了，布加迪一直與德國3D打印公司Laser Zentrum Nord進行合作，在此前的成功基礎上，選擇了先進的3D打印技術來生產新型凱龍的最新制動鉗，以減輕結構的重量。
2018年初，南極熊報道了，布加迪一直與德國3D打印公司Laser Zentrum Nord進行合作，在此前的成功基礎上，選擇了先進的3D打印技術來生產新型凱龍的最新制動鉗，以減輕結構的重量。
近日，大眾發布了一段視頻，大眾集團在德國沃爾夫斯堡的生產基地開設了新的3D打印中心。該部門將使用與年普合作開發的“最先進的一代3D打印機”，以制造用于批量生產的3D打印汽車部件。該中心現已開始對3D打印布加迪剎車卡鉗的測試工作。
布加迪是大眾旗下品牌之一，在設計3D打印部件方面經驗豐富，公司正推進其首批用于批量生產的3D打印部件，并已進入測試階段。
視頻中顯示，布加迪正展示新款車威航上取代傳統制造卡鉗的3D打印制動鉗及其測試程序。工程師將一個帶有圓盤和剎車片的卡鉗放在一個模擬速度高達每小時249英里(約400公里)的支架上。在這樣高速的情況下完成制動對于卡鉗是一項真正的挑戰。在最高負載時，剎車盤和卡鉗都達到了近1000攝氏度的溫度。可以說剎車盤完全是在燃燒。
3D打印現在是汽車行業的一個重要嘗試。視頻中顯示，卡鉗生產時間不少于45小時，該過程中需要放置鈦粉并使用4個400瓦激光熔化物質。3D打印機在其結構完成之前要使用到2,313層材料。然后，對部件進行熱處理，最后用五軸聯動銑床加工所有功能表面的輪廓。但與威龍目前使用的常規卡鉗相比，3D打印制動卡鉗的最大優勢在于其重量，鈦3D打印卡鉗輕了近兩倍。
布加迪目前正在研究如何更快地生產3D打印部件。此后，將在大眾汽車新的3D打印中心將卡鉗與其他部件一起投入批量生產，新仿生設計結合了最小的重量和最大的剛度，每毫米能夠承受125kg的壓力，卡鉗僅重2.9kg，而目前使用的鋁部件重量為4.9kg。
布加迪汽車公司技術開發部門新技術主管Frank Gotzke表示：“在產量方面，這是用增材制造方法生產鈦的最大的功能部件，每個人都會對這個部件感到驚訝， 盡管尺寸很大，但從技術上講，這是一個非常令人印象深刻的制動鉗，而且看起來也很棒。
漢堡的3D打印專家進行了工藝模擬，支撐結構的設計，實際打印以及部件的處理。 3D打印制造的制動鉗由鈦的整體制成，使用400瓦激光器制造。 鈦粉沉積在總共2,213層中以產生3D部分，其在3D打印過程中被加熱到700攝氏度，打印持續大約45小時。
這款3D打印卡鉗應該是布加迪車型技術上先進的改進之一。 Gotzke說：“車輛的開發是一個永無止境的過程”，在布加迪尤其如此，在我們不斷的開發工作中，我們一直在考慮如何使用新的材料和工藝來使我們現有的車更好，以及未來我們的車該如何設計。“本文所使用的金屬3D打印機，已經被收錄，詳細設備介紹，請進入微信小程序“全球3D打印產品庫”來源：南極熊
